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印刷中，时常会出现油墨干燥不良或是油墨干燥太快的问题。想要解决这个问题，就要先揪出原因。昆明印刷厂根据自己多(duō)年的印刷经验，整理(lǐ)了10大因素，帮助大家一一排查。
1墨层太厚
在大面积实地印刷过程中，由于上墨量太大、墨层太厚，印品表面的墨层在干燥过程中会出现表层完全干燥而底层干燥不彻底的现象，即假干现象。除了墨层太厚之外，走纸速度过快、UV光照射时间不足也会引起UV油墨假干现象。一旦出现油墨假干现象，在后工序加工过程中很(hěn)容易导致印品表面的墨层脱落。这是因為(wèi)干燥不彻底的油墨底层与承印物(wù)表面的结合牢度较差，使得墨层在摩擦力的作用(yòng)下被刮蹭而脱落。
解决方法：对于采用(yòng)专色UV油墨印刷实地的活件，配墨时尽量将专色UV油墨的颜色配深一些，这样在印刷过程中可(kě)以通过深墨薄印的方式使油墨底层彻底干燥，增大其与承印物(wù)表面的结合牢度。同时，还须保证合适的走纸速度和充足的UV光照射时间，若走纸速度较快，须提高UV灯的功率，以保证油墨干燥效果。
2UV灯功率不足
UV灯功率不足也是导致UV油墨干燥不良故障的原因之一，这与企业的日常生产操作有(yǒu)关，主要表现在以下几个方面：
1. 所有(yǒu)UV灯都存在一个有(yǒu)效的使用(yòng)寿命（一般情况下為(wèi)800～1000小(xiǎo)时），当UV灯的使用(yòng)时间超过了其使用(yòng)寿命，虽然UV灯还可(kě)以继续工作，但其功率已经大大下降。
2. 更换了UV灯后并没有(yǒu)将UV灯的使用(yòng)计时器归零，导致UV灯的使用(yòng)时间已经超出了使用(yòng)寿命却全然不知。
3. 不注意UV灯的表面清洁，長(cháng)时间使用(yòng)后UV灯的反光罩太脏，造成UV灯的反射能(néng)量损失（反射能(néng)量可(kě)占到UV灯功率的50%左右）。
4. UV灯功率配置不合理(lǐ)，如國(guó)内全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯功率的合理(lǐ)配置基本在3000瓦以上，國(guó)外设备由于其印刷速度较快，每组UV灯的功率基本在7000瓦以上，而有(yǒu)些全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯的功率只有(yǒu)2000瓦。
解决方法：首先，必须建立一套完整有(yǒu)效的UV灯使用(yòng)管理(lǐ)制度，保证UV灯在有(yǒu)效的使用(yòng)寿命内工作，及时更换已经超过使用(yòng)寿命的UV灯，并对更换了UV灯的机组注意将UV灯的使用(yòng)计时器归零；其次，定期清理(lǐ)UV灯的反光罩，减少其反射能(néng)量的损失；再者，根据设备的结构特点合理(lǐ)配置UV灯的功率。
3油墨超保质期或添加剂过量
一般情况下，如果超过油墨保质期，则印刷后可(kě)能(néng)因油墨中的光引发剂失效而导致油墨干燥不良。另外，在印刷生产中，為(wèi)改进油墨的性能(néng)，经常需要在油墨中加入调墨油、撤黏剂等添加剂。如果添加剂比例过高，则可(kě)能(néng)导致油墨过稀而造成干燥不良。UV油墨本身就具有(yǒu)触变性，即在墨辊剪切力的作用(yòng)下会变得越来越稀。而且，印刷设备运行一段时间后，墨辊之间会摩擦发热，进而降低油墨黏性。
解决方法：首先，保证油墨在其保质期内使用(yòng)；其次，注意油墨辅助剂和干燥剂的用(yòng)量，建议UV油墨添加剂的比例在夏季时不超过3%，在冬季时不超过8%。
4不同颜色的UV油墨干燥程度不同
试验表明，不同颜色的UV油墨对光谱的吸收性不同，因此在同一功率的UV灯下，不同颜色UV油墨的干燥程度不同。如白色UV油墨可(kě)以直接反射光線(xiàn)，黑色UV油墨会对光線(xiàn)形成漫反射，品红色UV油墨对光線(xiàn)的吸收效果较好。
根据经验，四原色UV油墨干燥的难易程度从难到易依次是黑色、青色、黄色和品红色，而金色和银色UV油墨比四原色UV油墨更难干燥，白色UV油墨由于对光線(xiàn)有(yǒu)反射作用(yòng)也很(hěn)难干燥。
解决方法：根据不同颜色UV油墨的干燥特性，合理(lǐ)安排印刷色序，先印刷较难干燥的油墨，再印刷较易干燥的油墨，这样可(kě)以在一定程度上解决油墨干燥不良的问题。
5胶辊密度过低
在实际生产中，新(xīn)设备更易发生油墨干燥不良故障。经过仔细检查后发现，原来是因為(wèi)密度过低的胶辊吸收了UV油墨中的光引发剂，从而导致油墨干燥不良现象。
UV油墨的干燥主要是依靠光引发剂和树脂发生化學(xué)反应来实现的，其中，树脂的分(fēn)子结构较大，而光引发剂的分(fēn)子结构较小(xiǎo)。如果胶辊密度过低，其表面就会出现许多(duō)小(xiǎo)孔，由于这些小(xiǎo)孔的直径大于光引发剂的直径，因此UV油墨中的部分(fēn)光引发剂就会被胶辊吸收，导致UV油墨在干燥过程中，其树脂和光引发剂的化學(xué)反应不充分(fēn)，造成油墨干燥不良，同时还伴有(yǒu)油墨在胶辊表面干燥的现象。
解决方法：最简单的方法是更换胶辊；如果来不及更换胶辊，也可(kě)以将胶辊拆下来，放在UV调墨油中浸泡12～24小(xiǎo)时，此时胶辊会逐步吸收UV调墨油，当达到饱和状态后就难以再吸收UV油墨中的光引发剂了。
6 其他(tā)原因
平版印刷用(yòng)的亮光树脂油墨，在正常情况下，经橡皮布转印到纸面上的印迹一般数小(xiǎo)时就能(néng)干燥。但是在日常生产中，往往会遇到印迹干燥太慢的情况，那么还需要排查以下原因：
1. 供水量太大？
2. 润版液pH值太小(xiǎo)？
3. 印刷車(chē)间温度太低或湿度太高？
4. 纸张吸收性差？
解决方法：发生上述问题，要严格控制版面水分(fēn)大小(xiǎo)，掌握好润版液的pH值。遇到印迹不干，应及时将印件晾开，进行通风，使空气进入纸中，以加快结膜时间。
7 油墨干燥过快
单色胶印机印刷时，往往会产生前一色印迹干燥过快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原因主要是干燥油加放过量或半成品堆放时间过長(cháng)，这种现象又(yòu)往往在印黄版或浅底色满版时发生。
解决方法：出现这种问题，如果套印不上的产品数量少，可(kě)用(yòng)干净软布蘸碳酸镁粉，在每一张印刷品表面轻轻揩擦，使其表面粗化；用(yòng)红外線(xiàn)照射，使墨层受热膨胀变粗；如果数量多(duō)，可(kě)以进行调湿处理(lǐ)，使墨层吸湿膨胀，表面粗化。
墨层表面变粗后，后一色油墨就容易附着了，為(wèi)了防止印不上现象的产生，可(kě)以事先在黄墨中加入适量不干性蜡质辅助剂，使墨层不会晶化，在印浅底色满版时，可(kě)以将维利油和冲淡剂混合调配，也能(néng)防止后一色印不上。
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